过去的十年中，计算机技术在我国石油化学工业中得到了广泛应用，特别是在采用ＤＣＳ技术进行过程控制方面取得了长足进展。据统计，在我国石化企业中已有２００多套ＤＣＳ投入使用。这些系统在提高企业生产自动化水平、保证安全稳定生产、提高控制精度及节能降耗等方面发挥了重要作用。
本期专题的五篇文章向读者详细介绍了ＤＣＳ在我国石油化工中的应用情况、存在的问题及具体的控制软件。
１．ＤＣＳ在我国石油化学工业中的应用概况
２．对我国石油化学工业应用ＤＣＳ的一些看法
３．ＤＣＳ在我国中型氮肥厂的应用
４．原油蒸馏控制软件简介
５．浅谈ＤＣＳ应用中的几个问题
本期技术纵横：工控机概况及发展前景
一、概述
我国采用计算机控制石油化工生产过程的开发研究工作从６０年代中期就已开始，首先在化肥、炼油等行业开展计算机过程控制研究，集中科研、生产和院校的专业人才，确定依托工程，对化工对象特性、参数关联、仪表和控制装置、数据采集与处理；ＤＤＣ控制的研究均取得了阶段性成果，培养了一批自控仪表和计算机专业人才，并有几个试验现场工业控制机投入运行，实现巡回检测、制表打印、ＤＤＣ控制。由于实施计算机集中控制，因此将过程控制危险也集中了，加之当时的工业控制机无法现场长周期运行，直至７０年代初我国化工过程计算机控制和世界其它国家一样仍停滞不前。
１９７５年美国霍尼韦尔公司研制的ＴＤＣ——２０００系统开始用于生产过程控制。这种集散系统在工业生产上的集中管理与分散控制，对提高回路品质、安全稳定生产及加强生产管理都显示出了优越性。从１９７８年起，我国石油化工几家企业开始与国外ＤＣＳ生产制造厂商签约引进ＤＣＳ。１９８１年吉化公司化肥厂在合成氨车间率先采用ＣＥＮＴＵＭ－Ａ系统监控生产过程，１９８３年完成了９个氨合成塔机组的控制。１９８３年燕山石化公司前进化工厂引进ＣＥＮＴＵＭ－Ａ系统改造１２台乙烯裂解炉的生产控制。与此同时，高桥石化公司炼油厂引进ＳＰＥＣＴＵＭ系统也在常减压装置中投入运行。
８０年代我国石油化学工业用ＤＣＳ实施过程控制，经历了从ＤＣＳ应用试验阶段（１９８５年以前）到推广应用阶段（１９８５年以后），这是ＤＣＳ应用迅速发展的十年。各级企业决策者对企业技术进步，走科技兴厂之路的认识逐步深化，纷纷购买单回路调节器和ＤＣＳ，取代落后的模拟控制仪表。
据我们掌握资料和信息统计，目前我国化肥、炼油、乙烯、化纤、氯碱行业已经有２００套ＤＣＳ投入使用。与此同时，各科研单位、大专院校与安装使用ＤＣＳ的企业联合，用现代控制理论开发化工对象特性，建立数学模型，研究开发了一些高级控制软件、操作优化软件和专家系统，并以ＤＣＳ为工具，在工业装置中试验并投入使用。ＤＣＳ应用的迅速发展，使我国石油化工自动化技术有了长足进步，大大提高了生产自动化水平，对安全稳定生产，提高控制精度，节能降耗发挥了重要作用。
下面对我国ＤＣＳ在石油化工中的应用情况、问题、发展作简要概述。
二、ＤＣＳ在我国石油化学工业中应用情况
１．ＤＣＳ在我国大型氨厂的应用情况
我国从７０年代中期至今已经建成投产的大型氨厂（含３０万砘氨／年和２０万吨氨／年）共计２２个，其中有两套国产化装置和２０套引进装置，“八五”在建的装置１０套。从１９８４年云南天然气化工厂使用ＴＤＣ－３０００ＢＡＳＩＣ系统对合成氨生产自控改造开始，大型氨厂ＤＣＳ应用历经１０年，现在有１９个厂在合成、尿素、水处理、普里森等装置中使用了３５套ＤＣＳ，仅剩下宁夏化肥厂、湖北化肥厂、山西化肥厂仍沿用模拟仪表控制。
在应用软件开发应用上也成绩显著，表现如下几点：
（１）普及推广了四套节能控制系统
四套节能控制系统指气头厂合成氨生产过程的水碳比值控制系统（控制原料气ＣＨ［，４］量和蒸汽量）、氢氮比控制系统（控制空气量）、一段转化炉出口温度控制系统（控制燃料量）、驰放气组分压力控制系统（控制驰放气量）。四套控制系统是８０年代初，川化、卢天化、云天化等企业研究开发，在此基础上，各厂采用ＤＣＳ以后，又把它们不断完善创新，现已普及，对稳定生产，节能降耗带来了明显的经济效益。如川化年增产合成氨５４３５．１吨，年节约天然气６０４．８万立方米。卢天化在相同原料气消耗条件下可增产氨１．１５％。沧化每吨氨能耗下降０．２９３百万大卡，增产２．９％。
以石脑油或渣油为原料的各家氨厂开发的以炉温（或出炉气体成份）为主环，以氧油比、蒸汽油比比值调节为副环节能控制回路，别具风格，应用后效益显著。
（２）在尿素装置上采用多变量先进控制（ＭＵＶＡＣ）
ＭＵＶＡＣ的基础出发点是找出尿素生产过程中关键参数之间的相互联系，依靠ＤＣＳ控制装置，用串级、前馈、比值、均匀、超驰、增益自适应ＰＩＤ等控制策略，使得关键参数变化时，其它参数随之自动调整，尽量减少人为干扰，从而达到安全稳定，节能增产的目的。该项技术首先在大庆化肥厂实现，取得满意效果，目前沧化、辽化等也在实施中。
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